随着科技的发展，社会的进步，许多新技术在设计领域不断应用，促使设计水平和审美水平不断提高，消费者对商品外包装精美程度的要求也越来越高。为了促进商品销售，商品生产企业在致力于提高产品内在质量及使用价值的同时，也不遗余力地提高产品的包装档次，从而促使包装印刷业迅速发展，带动上光、模切、烫印等包装印后加工工艺的发展，使其趋于多元化。

　　现就几种主要的纸包装印后加工工艺即：上光、压凹凸、浮雕压纹、烫印、模切等加以介绍。

　　上光

　　上光工艺不仅可以将印品点缀得多姿多彩，树立和维护商品的品牌形象，而且可以有效保护印刷图文、提高印品表面光泽度、挺度、爽滑性、耐摩擦性、防水和防潮性能。

　　1.UV上光

　　UV上光的实现方式有：网印UV上光、柔印UV上光、凹印UV上光等，而先胶印底印调墨油再联机UV上光的逆向上光，能使同一印品上同时具有亮光与亚光效果，层次感强，对比度高，且能实现精细线条、网目调图像等的上光，阶调层次丰富，近年来已成为UV上光技术的新宠。

　（1）网印UV上光注意事项　　

    网印UV上光因其膜层较厚，主要用于局部上光，实现折光效果、冰花效果、凸字效果等，其技术难点主要是提高套印精度和附着牢度。

　　提高套印精度的方法有：

    ①选用优质版材，如合金版框、弹性形变较小的丝网；

    ②提高绷网张力，降低弹性形变；

    ③上机印刷时选择适宜的印刷压力及网距。

　　提高附着牢度的方法有：

    ①在上光的上一工序中尽量少加撤黏剂、燥油等辅助材料，尽量减少喷粉量；

    ②选用优质光油。为了减少因附着不牢而造成的损失，在大批量印制之前应先做试验。

　　（2）柔印UV上光和凹印UV上光注意事项

　　在UV光油选择方面：应保证UV光油的外观、黏度、固化速度、固含量、光泽度以及耐折、耐磨、耐酸、耐碱、耐温等均能达到工艺技术要求；印刷适性及印后加工适性好。

　　在上光版方面，上光版有以下几种：根据上光部位抠挖橡胶版自制版、晒制树脂版、凹印版（单凹机）。上光版的硬度、厚度、网线及网穴深度（凹版）等各项指标应符合工艺要求。如果树脂版太软，在上光区域和空白区域交界处易出现双影。网纹辊的网目过细、凹版网穴过浅则上光量过小，印品表面会发花；网纹辊的网目过粗、凹版网穴过深则上光量过大，印品表面易起皱。

　　在环境方面，车间应保持一定的温湿度，温度在18～30℃，湿度在50%～65%为宜。温湿度变化过大容易使印品变形，造成套印不准，严重时会影响后道工序。

　　在柔印UV上光和凹印UV上光过程中还会遇到一些常见问题。

　　①印品表面出现“麻点”，不利于上光或出现“发花”现象，其原因及解决办法如下。

　  a.墨层发生晶化。可在UV光油中加入2%～3%的乳酸、破坏晶化墨层、去除油质或对晶化的墨层做打毛处理。

　　b.印刷时调墨油、干燥油、撤淡剂等辅助材料用量过多。协调上道印刷工序，尽量少加辅助材料，或选用与UV上光工艺参数相匹配的油墨辅助材料；对于已经印完的印品可用布擦拭作为补救措施。

　　c.UV光油黏度太低或涂层太薄。使用黏度高的UV光油或加大涂布量。

　　d.网纹辊线数太高或凹版网穴太浅。应换用与该UV光油相匹配的网纹辊或对凹版进行深雕处理。

　　e.UV光油表面张力较大，流平性不好。可加入适量（2%～3%）流平剂。

　　f.印品表面喷粉太多。协调上道印刷工序，尽量减少喷粉量，对于已经印完的印品，可用布擦拭表面喷粉作为补救措施，或在上光机输纸台前增加扫粉、清粉装置。

　　②印品表面出现条痕、起皱、橘皮等现象，其原因及解决办法如下。

　　a.UV光油黏度高。可通过加热或添加稀释剂（专用稀释剂、酒精或异丙醇）降低其黏度。

　　b.网纹辊线数过低，涂布量过大。更换线数适宜的网纹辊。

　　c.凹版网穴过深，涂布量过大。制作网穴深度适宜的凹版。

　  d.计量辊调节不当，涂布量过大。重新调节计量辊。

　　e.光油本身的流平性差。可加入适量（2%～3%）流平剂。

　　③印品表面发黏，其原因及解决办法如下。

　　a.UV光强度不足或上光机速度过快。更换功率在120W/cm以上的UV灯管或适当降低车速。

　　b.UV光油的光固性能差。添加适量（2%～3%）光敏剂或更换优质UV光油。

　　c.不参与反应的稀释剂加入过多。尽量通过加热的方法来降低光油黏度，尽可能少用或不用稀释剂（加入量以2%～3%为宜）。

　　此外，UV上光中还应该注意印刷压力的控制以及定期对印品进行爽滑性测试等问题。

　　2.水性上光

　　水性上光分联机上光和单机上光（多色机一般配备联机上光），因其干燥速度快、光泽度较高、平滑、耐磨、成本低、不污染环境及对皮肤无刺激性等特点，现已成为包装印刷产品的首选上光工序。

　　在水性光油、上光版、车间温湿度等方面需要注意的问题与UV上光类似，在此不再赘述。

    水性上光工艺中的常见问题及解决措施如下

    （1）印品光泽度不高

　　①纸质太粗，渗透吸收力过强。可以适当提高光油的黏度或加大涂布量。

　　②涂布量不足，膜层太薄。应加大涂布量或更换光泽度好的光油。

　　（2）印品表面发黏

　　①光油黏度偏高或膜层过厚，干燥效果不佳。可加入水或乙醇和水的混合溶液（比例根据干燥情况而定），适当降低光油黏度。

　　②烘道温度及热风不足或上光机速度过快。应提高烘道温度或根据印品情况适当降低上光机速度。

　　③水性光油本身的干燥性能较差。应使用优质快干型水性光油。

　 （3）印品表面有条纹、橘皮、龟裂现象

  　其原因有光油黏度过高、网纹辊线数过低或凹版网穴过深、光油涂布量过大、光油干燥太快、光油流平性差、印品喷粉量太多等，处理方法与UV上光类似。

    烫印

  　烫印是一种重要的表面整饬工艺，通过烫印电化铝，可对印品起到画龙点睛的装饰作用。如今烫印技术无论从工艺上还是从材料上都日趋成熟，精雕细刻的烫印版、丰富多彩的电化铝材料使得烫印产品更加细腻、更有品味，色彩纷呈、精美绝伦。尤其是全息定位烫印，因其工艺难度系数大，难以仿造，能起到很好的防伪作用。

　　烫印分为热烫印和冷烫印

    热烫印是利用电雕铜版、腐蚀版（铜版、锌版）或硅胶树脂版等，在专用烫印机上通过加热、加压方式完成图案文字的转移；冷烫印不需要使用专用烫印机及专用烫印版，可以通过先在印品上特定图案、文字部位印刷UV胶黏剂，再贴覆专用烫印箔，进行UV固化，完成图案文字的转移。冷烫印工艺又可分为干式冷烫印和湿式冷烫印两种，目前大多数厂家采用湿式冷烫印。

    1.烫印注意事项

　　①电化铝的外观质量、颜色、烫印温度、烫印牢度、烫印适应性等各项指标，均能达到工艺技术要求。

　　②烫印版的硬度、厚度、平整度、导热性及底模的厚度等各项指标符合工艺要求。

　　③车间温湿度：车间应保持一定的温湿度，温度在18～30℃、湿度在50%～65%为宜。

    2.热烫印的具体要求

　　①高速全自动烫印机要选用黏结性弱一些的电化铝，黏结性过大容易造成烫印不实，出现“花版”现象；低速烫印机或手续纸烫印机要选用黏结性强的电化铝，黏结性过小容易出现“飞金”现象。

　　②烫印温度以电化铝膜层易于剥离、不糊版、不缺笔断画、不改变电化铝金属光泽为宜。温度过低，电化铝印迹转移不完整；温度过高，易出现糊版现象，且温度过高还会使电化铝变色失去金属光泽。

　  ③在图文印迹转移完整、牢固，无糊版、缺笔断划，起凸圆润、立体感强（烫印压凸一次完成）的情况下，烫印压力愈小愈好。但压力过小图文印迹转移不完整，压力过大易出现糊版现象。

　　④烫印过程中做到勤看样张、勤擦烫印版。

  　⑤套印准确，套印误差在标准要求范围内。

　　3.冷烫印的具体要求

　　①在冷烫印中UV胶黏剂涂布要均匀平整，否则可能导致金属箔表面不平而产生漫反射，影响烫印图文的色彩和光泽度。

　　②尽量减少印品表面喷粉量或对印品做清粉处理，以消除因喷粉而造成的金属箔附着不牢和表面光泽度降低等弊病。

　　③定期检查UV灯管的功率，避免因功率不足造成金属箔附着不牢。

    压凹凸

　　压凹凸即利用电雕铜版、腐蚀版（铜版、锌版）、或树脂版等，在模切（烫金）机上通过加压或加热并加压的方式，使印品上的特定图案、文字产生塑性变形，形成立体效果。

　　压凹凸工艺中要注意以下问题

　　①压凹凸版的硬度、厚度、平整度及底模的厚度等各项指标符合工艺要求。

　　②车间保持合理的温湿度。

　　③调整压力，以保证起凸圆润；对于文字笔画精细的浮雕图案可以适当进行加热；起凸过程中做到勤看样张、勤擦压凹凸版等。

    模切

　　模切即利用特制的模具，在专用模切机上对印品进行加工成型。按模切机机型不同，模切方式可分为平压平模切、圆压平模切、圆压圆模切等。

  　模切时要注意选择合适的模切版、底模版、模切胶条等配套材料，其各项技术指标均应符合工艺要求；车间保持恒定的温湿度，因为温湿度变化过大容易使纸张变形，造成套印不准，严重时会影响后道工序。